I. Råmaterialeformelforhold (kernefundament)
Hovedgummi: Naturgummi NR / Styren Butadien Rubber SBR som hovedmaterialer
Støttetilsætningsstoffer: Svovl (sulfuriseringsmiddel), carbon black/white carbon black (forstærkning), ældningshæmmer, blødgøringsmiddel, farvestof, slidbestandigt-additiv
Blandingskrav: Bland i overensstemmelse med nationale standardforhold, undgå genanvendt gummiaffald og ringere tilsætningsstoffer, sørg for trækstyrke, ældningsmodstand og lækagesikker-ydelse
II. Blødgørende blanding (første trin)
Alle råmaterialer sættes i blødgøringsmaskinen og blandes ved høj temperatur i et forseglet miljø
Opnå ensartet sammensmeltning af gummiet, ensartet hårdhed og ren filtrering af urenheder
Funktion: Forbedre gummielasticitet, sejhed og trækstyrke, forhindre revnedannelse og problemer med pulverafgivelse fra kilden
III. Laminering i plader
Det blandede gummi sendes til lamineringsmaskinen og presses til ensartet tykkelse gummiplader på 1,2-1,8 mm
Kontroller strengt tykkelsestolerancen af arket, sørg for ensartet tykkelse uden tynde pletter, bobler eller urenheder
Ujævn tykkelse er hovedårsagen til lækage og sprængning af poser i det senere stadium
IV. Skæring og stansning
I henhold til standardversionen af varmtvandsposen skal du bruge forme til at udstanse de øverste og nederste to arkposer
På samme tid skal du slå flaskemunden og de hængende ørepositioner med almindelige kanter, ingen løse kanter og ingen mellemrum
V. For-indlægning af indlæg + placering af ark
Før-indsæt PP/metalflaskemundindsatser og vand-stop med at forsegle dele på forhånd
De to gummiplader er præcist justeret og klæbet, med flaskemunding, tætningskant og hale helt på linje
Der er to typer strukturer til præ-indlægningssamling: øvre vand-stop og nedre vand-stop, hvor placeringsnøjagtigheden af vand-stopdelene direkte bestemmer den lækage-sikre effekt
VI. Støbt varmpresning til formgivning
De klæbede gummiplader anbringes i en dedikeret varmtvandsposeform og varm-presses ved høj temperatur og højt tryk
Lad de to gummiplader i kanten varme-smelte sammen for at danne en komplet pose
Forseglingskanten er tæt, uden huller og ingen virtuelle kanter eller delamineringsrisici
VII. Høj-temperaturvulkanisering (den mest kritiske del af hele processen)
Procesparametre: Temperatur 140–150 grader, varighed 20–30 minutter
Vulkaniseringseffekt:
Kryds-binding af gummimolekyler, transformation fra blød gummi til stærkt og holdbart færdigt produkt
Forbedring af trækstyrke, rivebestandighed, høj og lav temperaturbestandighed og ældningsmodstand
Fjerner gummilugt, stabiliserer produktkvaliteten
Utilstrækkelig vulkanisering: gummi bliver blødt, klistret, tilbøjeligt til at ældes og revner og har en ekstremt kort levetid
Overdreven vulkanisering: gummi bliver hårdt, skørt, mister elasticitet og er tilbøjeligt til at sprænge
VIII. Kantklip og formning
Fjern de overskydende kanter og grater omkring posens krop
Glat og regelmæssig flaskemundens gevind, forseglingskantsfejl og overordnet udseende
IX. Lufttæthed vandtest fuld inspektion (100 % fabriksinspektion obligatorisk)
Pust op, vent på lækagetest, kontroller nålehuller, skjulte revner og tætningskantgab
Tilsæt varmt vand og vent, test lufttætheden af flaskemunden, formkanten og halen
Ikke-konforme produkter skrottes direkte og må ikke indgå i de færdige produkter
X. Overfladebehandling + tryk LOGO
Rens og deodoriser gummioverfladen
Udskriv mærkelogo, specifikationer, udførelsesstandarder, sikkerhedsadvarselsord
Trykproces: Serigrafi, varmstempling, prægning osv. kan vælges
XI. Montering af tilbehør
Saml tætningsgummi ringe, gevindhætter
Kontroller vand-stopstrukturen, tætheden af flaskehætten og tætheden for at sikre, at der ikke lækker eller glider
XII. Sluteftersyn + rengøring + emballering og opbevaring
Undersøg udseende, elasticitet, tætningsevne og ingen fejl eller lugte
Tør af, ventilér for at sprede lugt
Pak i separate støvtætte-poser/farverige æsker, kasse og butik, fuldfør forsendelsen
Opsummering af proceskerne
Blødgøring → Laminering → Skæring og stansning → Pladejustering og indstøbning → Varmpresning → Høj-temperaturvulkanisering → Kantbeskæring → Lækagetest og kvalitetsinspektion → Udskrivning → Montering → Emballage
90 % af alle kvalitetsproblemer stammer fra disse 5 led: gummiformel, pladetykkelse, vulkaniseringstemperatur og varighed, varmpresning med tætningskant, samling af vand-stopdel.
